Comment reparer le pont de son DC20
Le pont du DC20 est composé d'un sandwich polyester - balsa - polyester. C'est très costaud et léger tant que l'eau n'y pénètre pas. Si vous percez votre pont pour positionner de l'accastillage (balcon, rails d'écoute..) prenez grand soin d'ajuster les jonctions et d'étanchéïfier vos percements avant la pose de l'accastillage. En 50 ans d'usage, les précautions nécessaires n'ont pas toujours été strictement respectées.L'usure fait le reste. L'eau s'insinue dans le sandwich et le pont devient de plus en plus souple jusqu'au moment où il faut intervenir pour redonner au pont toute sa rigidité. Philippe, Stan et Thierry ont refait le pont de leur bateau. Ces précurseurs qui ont accepté de patager leur expérience, vont vous faire gagner beaucoup de temps car ils ont su faire preuve d'une réelle pédagogie dans leur récit. A tel point que leurs interventions à coeur ouvert semblent de nature à gagner les hésitants ! Nicolas a signé une remise à neuf de son bateau encore plus impressionnante avec une réfection originale du pont par le dessous. Les photos en disent plus que les mots. Elles illustrent au mieux les travaux réalisés. Bonne lecture !
Philippe: Le plastique, c'est fantastique (2019) La « semaine du golfe » approchait à grands pas et je me décidais de réarmer le bateau. Un petit tour d’horizon me fit remarquer une fissure du plastique autour du mat et plusieurs sur le rouf alors que je savais depuis longtemps que ce toit était par ailleurs très « souple ». Je commençais à soulever la zone fissurée et petit à petit toute la peau est venue. Le délaminage était total et je découvrais un balsa sous-jacent complètement pourri. Il fallait impérativement s’en occuper car il me restait un mois devant moi avant le rassemblement. Pas question de rater la semaine du golfe! J’alerte WatsApp Dc20 pour avoir des tuyaux sur la conduite à tenir. Il y avait sur le site les comptes rendu d’expérience de Stan, Thierry et Nicolas mais Pascal Carmier m’a donné tout de suite la méthode et les produits à commander chez Sicomin. Cette entreprise est spécialisée dans ces matériaux et je me suis fait livrer sans difficulté les produits nécessaires à la dose voulue pour la surface en question suivant les conseils de Pascal: « Bonjour, j'ai remplacé le balsa par de la mousse airex (C70-90 en 6 mm) collée à l'époxy chargée (woodfill 250), puis stratification de 2 tissus biaxiaux (1 de 450g et 1 de 300g) recouverts d'un tissu taffetas de 200g. Le tout avec de l'époxy SR 1500. Tous les produits sont des références Sicomin. J'ai refait ainsi les passavants ainsi que les panneaux avant. Pascal Carmier (Avatar) Il m’a donc fallu enlever la totalité du balsa pour faire propre en gardant la peau polyester inférieure. J'ai découpé la peau supérieure à la disqueuse en veillant à ne pas aller trop profond pour ne pas découper la peau intérieure. La découpe a été faite en gardant un centimètre sur les bords et le balsa résiduel entre les deux peaux enlevé à la petite curette. Le balsa est très collé par endroit et il faut finir à la ponceuse dure. Puis prendre des gabarits de découpe en carton à reporter sur le panneau de mousse.
Les panneaux sont présentés pour vérifier leur ajustement. Nettoyage à l’acétone, application de la résine et des panneaux
La phase suivante consiste à appliquer les trois couches de tissu de verre collées à l’époxy.
Autre gag auquel je n’étais pas préparé : le rouleau débulleur s’est pris (évidemment) dans la colle époxy en séchant…Non réutilisable. En magasin de bricolage local impossible d’en trouver un autre pour la couche suivante ou d’avoir un conseil utile. Ma seule solution a consisté à mettre le feu à la colle sur un camping gaz et çà a très bien marché.
Dernière phase avant la peinture : le gelcoat. Je pensais que ce produit assez épais pouvait un peu masquer les irrégularités de surface. En fait ce ne fut pas vraiment le cas et j’ai du corriger au ponçage.
Et voilà : deux jours avant le départ et après une couche de peinture de pont antidérapante le bateau était prêt à prendre la route. Ouf…
Les deux protagonistes, Charles et Philippe, heureux de leur travail et des belles navigations qui les attendent.
Philippe
Nos chers DC20 construit dans les années 60 présentent souvent des ponts devenus souples au fil des ans à cause d’un délaminage du sandwich constituant le pont. Cela rend le déplacement sur le pont désagréable car on a l’impression que on va passer au travers.
Par choix, j’ai décidé de tout faire en résine époxy, un peu plus chère que la résine polyester, mais avec des performances bien meilleures. Le pont de nos bateaux est constitué d’un sandwich balsa entre deux peaux en stratifié de verre-résine polyester. Sur mon bateau, le balsa était totalement imprégné d’eau et totalement décollé de la peau supérieure ce qui nécessitait son remplacement. Au moment de l’intervention, j’ai découvert à ma grande surprise que le balsa était posé de fil et non en « bois de bout » comme on fait aujourd’hui et cela pourrait expliquer une des origines de la maladie de nos ponts. Le travail peut être décomposé selon les opérations suivantes 1)Démonter l’accastillage sur le pont en particulier les rails de génois et les cadènes de haubans et les hublots latéraux 2) Poncer intégralement la vieille peinture sur les parois verticales du rouf et en particulier dans l’arrondi le reliant au pont (passablement fastidieux car aucune machine ne peut faire ce travail qui doit être fait entièrement à la main). Ceci est primordial pour le bon accrochage de la résine sur lesparties conservées. 3) Découper à la meuleuse la peau supérieure à environ 2 cm du pourtour en faisant bien attention de ne pas entailler la peau inférieure. Bien prendre ses repères avant de commencer et tracer avant de découper. Je conseille de procéder par morceau d’environ 1 m de long au début afin de bien, prendre la mesure de l’opération. Enlever la peau supérieure. Dans mon cas, j’ai procédé par zone, par exemple une longueur de 2 m sur un passavant (voir photo) avec réfection complète, pour éviter de se retrouver avec un très gros travail de stratification ensuite, ce qui pourrait en décourager certains. On perd certainement du temps, mais cela permet d’étaler le travail sur plusieurs saisons pour ceux qui n’auraient ni le temps ni le courage de tout faire en un seul hiver.
Voici
une vue du passavant tribord avec le balsa retiré Dans cette vue, on voit le travail sur le rouf et le pied de mat (il y avait de quoi faire !!!) et les outils de base : meuleuse et ciseaux 4) Décoller au ciseau à bois le balsa d’origine et nettoyer bien tout et passer un bon coup de ponçage à la meuleuse avec un disque fibre (grain 80) pour retirer les dernières particules de bois sur la peau inférieure. 5) Re-stratifier un tissu de verre bi-bais de plus ou moins 220 g/m2 sur la peau inférieure pour assurer un renforcement de celle-ci et assurer une bonne étanchéité pour le nouveau sandwich ; Ebarber à la meuleuse le tissu en trop sur les bords. 6) Coller à la résine du balsa « bois de bout » en 6,4 mm (1/4 de pouce) sur toute la surface à traiter. Il est difficile de découper le balsa exactement à la forme demandée et laissé les interstices le long des bords vides pour le moment. S’assure de bien appliquer le balsa sur la peau inférieure de façon à obtenir une bonne adhérence de toute la surface (plus facile à dire qu’à faire et plus facile sur de petites surfaces que sur des très grandes!!!). C’est un point clé à ne pas rater pour la réussite de toute l’opération. 7) Combler les interstices avec de la résine chargée bien épaisse et lissé le mieux possible avant durcissement. Meilleur sera le lissage moins il y aura de ponçage 8) Poncer la surface supérieure du sandwich balsa de façon à obtenir une surface la plus parfaite possible avant la stratification de la peau supérieure. 9) Stratifier la peau supérieure avec trois tissus de verre (roving, bibais et taffetas de finition pour un total d’environ 800 à 900 g/m2 ; je me suis efforcé de remonter les tissus un peu le long des parois du rouf et du petit hiloire le long du livet et notamment jusqu’au niveau inférieur des hublots pour renforcer la structure à cet endroit. Attention astuce de Pro : avec le balsa il est impératif de travailler en température décroissante au moment de la stratification ; sans cela l’air contenu dans la balsa va se dilater en se réchauffant (la résine dégage toujours une certaine quantité de chaleur à la polymérisation et vous aller avoir des bulles sous votre peau. Il faut chauffer l’ensemble auparavant, baisser le radiateur au moment où on commence à mettre la résine et éviter les heures le plus chaudes du début de l’après-midi. Une baisse de quelques degrés suffit à contrôler la situation et obtenir une surface excellente. 10) Enduire (mastic époxy) 11) Poncer et peindre selon la couleur de son choix 12) Remonter l’accastillage et les hublots Avec un peu de méthode et d’huile de coude, on s’en sort très bien. La majorité d’entre nous a déjà manipulé les résines ou connaît quelqu’un pour lui donner les premiers rudiments et si on respecte bien les règles de base pour l’utilisation de ces produits, on peut obtenir des résultats très satisfaisants. Le résultat obtenu donne un pont d’une grande rigidité par rapport à la situation antérieure. Je reste à la disposition de tous ceux qui seraient tentés de se lancer pour partager mon expérience avec eux. Cordialement STAN
Refaire le pont de Roots par Thierry Je te joints quelques photos de la réfection du pont de Roots et la méthode. Notre chantier d'hiver est terminé. Pour récapituler les
travaux: .Outillage : il faut une meuleuse
ponceuse, un cutter, un disque diamant, ciseaux, spatule,
de l'abrasif, un rouleau débuleur. Matériaux : tissu de verre
bibias 300gr, équilibré 3oo
gr, mat de verre gr., mousse de 10mm, 40kg à 50 kg, résine polyester ou
époxy Méthode .
1) Avec la meuleuse et le disque diamant découpé la première peau du pont en conservant une lèvre de 50 a 60 mm. Ensuite retirer la peau. 2)Dégager le sandwich balsa et bois et nettoyage de la peau inférieure 3)Si la peau du dessous est abîmé mettre une couche de bibias 300g + mat de verre 4) ajuster la mousse et préparer des inserts pour les parties ou il y a de l'accastillage .Vous pouvez utiliser l'ancienne peau de verre et faire des empilages coller ou bien du bois sous les parties ou vous poserez votre accastillage
5) coller la mousse a l'époxy ou polyester en la chargeant de micro ballon,
6) Stratification de la peau extérieur 1 bibias 300gr, 1 équilibre 300gr, 1mat 300gr, 1 équilibré 7)finition avec enduit et résine charge, ponçage calibrage du pont 8) couche d'après epoxy ponçage grain fin 9) peinture voici la méthode c'est très simple a faire il faut juste être un peu méticuleux . Il faut en gros 7 a 8 journée A vos outils ! et a bientôt sur l'eau !
Voilas nous en sommes là, la suite au prochain épisode, qui sera stratification et peinture totale du pont et cockpit. A vous de jouer ! Tierry
Comme on peut le constater sur les photos il y avait beaucoup à faire, et les mois de juin et juillet ont été plus qu'occupés. Travaillant en extérieur sur une petite table de jardin, j'ai perdu pas mal de temps à bricoler des solutions techniques pour palier au manque d'outillage et solutions "ateliers"... En juillet c'était du 10 heures de travail par jour, puisque je voulais absolument le mettre à l'eau pour août...
Maintenant il est parfaitement étanche et solid as a roc !! Le Tubus est un panneau de polyester semi-rigide constitué de cellules fermées en nid d'abeille, chaque face de ce panneau est fermé par un voile de polyester prêt à recevoir une enduction de résine. c'est le meilleur compromis poids/rigidité/prix/mise en oeuvre. l'effet poutre dû à ce type de matériau est valable - une fois stratifié- dans les 3 dimensions, flexion ou torsion, ce qui est un plus pour nos vieilles coque... La réfection du pont par en dessous est une opération assez délicate (il ne faut pas entamer le pont), laborieuse et fatigante (bras constamment en l'air, on travaille couché sur les bancs dans des positions douloureuses, on prends toute la poussière de polyester dans les yeux et le nez malgré les protections) et un peu dangereuse (la meuleuse au dessus du corps, il ne faut surtout pas la lâcher !!). Elle à l'avantage de préserver l'aspect extérieur et de permettre une meilleure finition intérieure (j'ai fait un joint-congé sur tout le pourtour intérieur à la jonction coque-pont, c'est plus net, plus de vis apparentes et plus de recoins qui s'encrassent un aspect d'ensemble très satisfaisant, comparable aux constructions actuelles). La marche à suivre est la suivante : meuler la peau inférieure en commençant par l'angle pont/roof en présentant la meuleuse avec un angle de 45°, une fois que l'on à dégagé une longue portion on peut y introduire une scie genre" jet cut" à grosses dents, c'est moins dangereux et plus rapide. Pour l'angle coque/pont la meuleuse est parfois délicate à utiliser du fait de son encombrement, dans ces cas là je lui ai préféré une petite "dremel", c'est plus long (il faut observer de longues poses pour éviter la surchauffe du moteur) mais nettement moins dangereux !!! 1 Lorsque l'on à enlevé toute la peau, il faut raboter toutes les sur-épaisseurs et poncer le futur plan de joint pont-nidaplast. Ensuite j'ai enduis cette surface de colle polyester (c'est comme un choucroute mais en beaucoup plus fin et moins "chewing-gum" plus facile d'emploi donc), une fois sèche il faut bien sûr la poncer elle aussi pour être certain d'une bonne adhérence. A ce propos Il faut toujours avoir à l'esprit le résultat final et sa durée dans le temps, en d'autre termes ne jamais négliger une phase pour gagner du temps ou de l'argent au risque certain de perdre les deux au bout du compte. En d'autres termes les surfaces polyester s'assemblent sans ponçage quand elles sont "amoureuses" (résine encore humide). Si l'une ou l'autre est sèche il faut impérativement la poncer sous peine d'un délaminage futur. Dans mon cas j'ai attentivement préparé la surface la moins accessible, celle dans le bateau, celle sur laquelle il est très dur de revenir en cas de galère.
Après avoir impitoyablement enlevé tout ce qui était en bois j'ai donc refait tout le pont (des winchs à la pointe avant) par en dessous (c'est à dire de l'intérieur) en Nidaplast (ou Tubus : cellules en nid d'abeille de polyester)+ roving+ résine .
Quand le pont est prêt à recevoir le nidaplast (épaisseur 15mm) c'est à dire quand on à bien vérifié qu'il n'y a plus de défauts de planéïté, on beurre généreusement le Tubus de colle polyester, on le présente sous le pont et on le plaque avec des étais préalablement coupés à la bonne longueur. Quand ça dégueule à peu près partout c'est que c'est bon... Avant ça bien évidement on a fait des gabarits grossiers en cartons d'emballage, puis on à affiné ces gabarits sur un carton rigide de 3mm pour tracer les futurs passavants à coller. Pour ces pieces je me suis contenté de stratifier seulement la sous face (résine+ roving 300g). Quand cette face est bien sèche (après 2/3 heures), la face interne (celle qui va coller au plafond!) est juste enduite de résine et quand celle-ci est amoureuse ( elle commence à polymériser) je l'enduis généreusement de colle et plaque le tout sous le pont lui même enduit de résine amoureuse. Pour récapituler, on à donc dans l'ordre et partant du dessus :la peau du pont proprement dit, une couche de résine après préparation (ponçage), une couche de colle polyester (poncée), une couche de résine l'ensemble forme la nouvelle peau extérieure sous laquelle on a :une couche de colle polyester, une couche de résine, le Tubus (ou Nidaplast), une couche de résine et enfin le roving 300g qui sera poncé avant de recevoir 2 couches de gelcoat blanc ... voilà, voilà, voilà...
Pour le reste, j'ai refait tous les aménagements intérieurs en profitant de l'occasion pour les modifier, compte tenu que mon coffre bâbord près de la descente avait été condamné probablement dès l'origine, peut-être à la demande du 1er propriétaire. Du coup j'ai installé les deux couchettes en vis-a-vis et des rangements simples sous forme d'étagères, le tout bien sûr en cp marine. Je n'ai pas reproduit le style dc20 qui à mon sens n'offrait pas assez de surfaces de rangement et à l'inverse offrait trop de recoins impossibles à nettoyer et surveiller. Il est vrai que l'ensemble manque un peu de la poésie des lignes courbes et je comprendrais que l'on conteste mon choix. Néanmoins c'est plus joli en "vrai" qu'en photos... Pour les coffres j'ai stratifié la face intérieur coté cockpit qui était en contreplaqué nu, j'ai refait les séparation en Tubus collés par joint-congés et passé un gel coat partout. c'est maintenant solide et parfaitement étanche. j'en ai profité pour caler en force sous le cockpit une mousse de polystirène neuve qui lui redonne de la rigidité. Comme tous les éléments en bois extérieurs étaient à refaire, les nouveaux sont maintenant en acacia (sauf la barre d'écoute qui reste à faire, le temps m'a quand même manqué pour tout mener à bien).
Tu remarqueras aussi que j'ai légèrement modifié l'entrée en la réduisant de qq centimètres,pour ma part je la trouve ainsi plus élégante, la porte se range + facilement et on peut s'adosser au roof de manière nettement plus confortable...Pour façonner les hublots je recommande la meuleuse avec laquelle on peut à la fois couper et "poncer" les bords et les angles... c'est plus facile et efficace que la scie sauteuse, rabots et autres limes... Dans mon bateau la mousse des coffres était pleine d'eau, j'ai dû découper les petits équipets du dessus, percer des trous d'évacuation en partie basse et les faire sécher pendant 2 mois avant que la mousse ne redevienne sèche et dure. je pense qu'il devait y avoir une belle surcharge... Les renforts (ou cales en bois) des cadènes, bien cachés par le polyester étaient complètement pourris, j'invite chacun à y aller voir, si je n'avais pas dû refaire le pont, j'aurais probablement laissé cette partie là en état... et démâté cet été... (petit coup de vent bien sec).
Pour éviter l'humidité, la coque est entièrement ouverte : les cloisons des coffres et les cloisons coffre/cabine (en Nidaplast elles aussi) ne montent pas jusqu'au pont de sorte que l'air circule, j'ai percé et installé deux aérateurs sous le pontage arrière, l'avant est ouvert au niveau de l'écubier, je prévois d'installer un aérateur sur le panneau du trou d'homme. pour la même raison les aménagements sont les plus simples possible, pas de recoin-nid-à-moisissure. Mon regret : n'avoir pas eu le temps de m'attaquer au pontage du mat, sinon je lui aurais appliqué la même méthode, comme il est étanche ce n'était pas une priorité. Pour rigidifier le roof un peu souple, je pense que deux petits longerons intérieur en bois ou en omégas de polyester suivant les rails du panneau coulissant devraient suffire. La saison prochaine je me pencherais sur l'accastillage du mat et de la bôme et je réfléchirais à un safran moins lourd et plus pratique de manoeuvre, le bout pour descendre la pelle ayant une fâcheuse tendance à se coincer.
Voilà, j'espère n'avoir pas été trop long, confus, péremptoire ou prétentieux si mon expérience peut servir à d'autre ce sera avec plaisir. A bientôt sur la toile. Nicolas |
